Serviceinformation

Spark

Fehlercode P0016 oder P0340

Diagnoseanweisungen

•	Vor diesem Diagnoseverfahren Diagnosesystemprüfung durchführen.

•	Diagnose Prozessablauf nachlesen, um einen Überblick über die Diagnosemethode zu erhalten.

•	Diagnoseverfahren Anweisungen bietet einen Überblick über die einzelnen Diagnosekategorien.

Beschreibung Fehlercodes

Fehlercode P0016: Verhältnis Position Kurbelwelle - Position Nockenwelle nicht plausibel

Fehlercode P0340: Stromkreis Nockenwellen-Positionssensor

Diagnosestörungsinformationen

Stromkreis	Kurzschluss zu Masse	Unterbrechung/Hoher Widerstand	Kurzschluss gegen Spannung	Signalleistung
Zündung	*	P0340	-	P0016
Signal Nockenwellen-Positionssensor	P0016, P0340	P0340	P0340	P0016
Masse	-	P0340	-	P0016
*Motor dreht sich, springt aber nicht an, und die Sicherung für den Zündstromkreis öffnet.

Der Sensor, Nockenwellenposition korreliert die Kurbelwellen- zur Nockenwellenposition, damit das Steuergerät Motor (ECM) feststellen kann, in welchen Zylinder Kraftstoff eingespritzt werden soll. Während der Nockenwellenumdrehung unterbricht das Impulsgeberrad ein durch einen im Sensor integrierten Magneten erzeugtes Magnetfeld und sendet über den Signalstromkreis ein Signal an das ECM. Die Stromkreise des Nockenwellen-Positionssensors sind direkt mit dem ECM verbunden. Der Nockenwellen-Positionssensor erkennt auch, welcher Zylinder fehlzündet. Zu den Stromkreisen des Nockenwellen-Positionssensors gehören folgende:

•	Zündspannung

•	Ein Massestromkreis

•	ein Nockenwellen-Positionssensorsignal

Bedingungen für das Auftreten des Fehlercodes

•	Der Motor läuft.

•	Es existieren keine Fehler im Zusammenhang mit dem CKP-Sensorsignal.

•	Der Fehlercode wird fortwährend durchlaufen, wenn die genannten Bedingungen erfüllt sind.

Bedingungen für das Setzen des Fehlercodes

Das ECM stellt fest, dass der CMP-Sensor nicht im richtigen Intervall nach 4 Zylinderzyklen erfasst wird

Maßnahme bei gesetztem Fehlercode

Die Fehlercodes P0016 und P0340 sind Fehlercodes des Typs E.

Bedingungen für das Löschen des Fehlercodes

Die Fehlercodes P0016 und P0340 sind Fehlercodes des Typs E

Diagnosehilfen

Auch unter folgenden Bedingungen kann der Fehlercode gesetzt werden:

•	Den Motor auf kürzlich durchgeführte mechanische Reparaturen untersuchen. Die Ausgabe dieses Fehlercodes kann durch die fehlerhafte Montage einer Nockenwelle, eines Nockenwellensensors, eines Kurbelwellensensors oder der Steuerkette verursacht werden.

•	Dieser Fehlercode kann gesetzt werden, wenn das Axialspiel der Kurbelwelle außerhalb des vorgegebenen Bereiches liegt.

•	Ein Impulsgeberrad Kurbelwelle, das sich im Verhältnis zum oberen Totpunkt (TDC) auf der Kurbelwelle verschoben hat, kann zum Setzen dieses Fehlercodes führen.

Referenzinformationen

Schaltplan-Referenz

Motorsteuerung Diagramme : Siemens ECM - LPG mit LCP → Siemens ECM - Gas ohne FX3 oder LCP → Delphi ECM - FX3

Referenz Steckerendansicht

Steckverbinder Pinbelegungen

Referenz Elektrik-Informationen

•	Stromkreisprüfung

•	Steckverbinder instandsetzen

•	Wackelkontakt prüfen

•	Kabelreparaturen

Referenz der Fehlercodetypen

Motor und Getriebe Fehlercodes (DTC)

Referenz Diagnose-Tester

Steuergerät Referenzliste für Diagnose-Tester-Informationen.

Stromkreis-/Systemverifizierung

Bei laufendem Motor prüfen, dass der Fehlercode P0016 oder P0340 nicht gesetzt ist.
Das Fahrzeug unter den Bedingungen für das Setzen des Fehlercodes fahren, um zu verifizieren, dass der Fehlercode nicht erneut gesetzt wird. Sie können das Fahrzeug auch unter den Bedingungen betreiben, die Sie aus den Freeze Frame-/Fehlerprotokolldaten erhalten haben.

Stromkreis-/Systemprüfung

Überprüfen Sie den Motor bzw. die bisherigen Werkstattaufenthalte des Fahrzeuges auf unlängst durchgeführte Reparaturen an der Steuerkette, am Nockenwellensensor B23 bzw. Kurbelwellensensor B26.
Zündung aus, den Kabelsatzstecker vom Nockenwellensensor B23 abklemmen.
Zündung ON, eine Prüflampe an Klemme 1 des Zünd-Stromkreises und an Masse anschließen. Die Lampe muss aufleuchten.

⇒

Wenn die Prüflampe nicht aufleuchtet, den Zündstromkreis auf Kurzschluss zu Masse bzw. Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn die Stromkreistests keine Auffälligkeiten ergeben und die Sicherung des Zündstromkreises offen ist, alle an den Zündstromkreis angeschlossenen Komponenten prüfen und ggf. ersetzen.

Bei eingeschalteter Zündung eine Prüflampe zwischen Klemme 2, Massestromkreis und Klemme 1, Tiefpegelreferenzstromkreis anschließen. Die Lampe muss aufleuchten.

⇒	Wenn die Prüflampe nicht leuchtet, Unterbrechung/hohen Widerstand in Massestromkreis beheben.

Bei eingeschalteter Zündung prüfen, ob zwischen der Klemme 3 des Signalstromkreises und Klemme 2 des Massestromkreises eine Spannung von 4,2-5,2 V anliegt.

⇒	Falls kleiner als der angegebene Bereich, den Signalstromkreis auf Kurzschluss zu Masse oder auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

⇒	Falls größer als der angegebene Bereich, Signalstromkreis auf Kurzschluss nach Spannung prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

Auf folgende Zustände prüfen:

•	korrekter Einbau des Nockenwellensensors B23,

•	korrekter Einbau des Kurbelwellensensors B26,

•	Problem mit dem Steuerkettenspanner

•	Falsch eingebaute Steuerkette

•	ein im Verhältnis zum oberen Totpunkt (TDC) auf der Kurbelwelle verschobenes Kurbelwellen- bzw. Nockenwellen-Impulsgeberrad,

⇒	Wenn Sie eines der genannten Probleme feststellen, ggf. eine Instandsetzung vornehmen.

Wenn alle Stromkreistests keinen Fehler ergeben, den Nockenwellensensor B23 prüfen oder ersetzen.

Reparaturanweisungen

Nach Abschluss des Diagnoseverfahrens Reparaturen prüfen durchführen.

•	Nockenwellenpositionssensor ersetzen

•	Siehe Steuergerät Referenzliste zu Austausch, Konfiguration und Programmierung des Steuergeräts Motor.