Captiva

Fehlercode P0340, P0345, P0365 oder P0390 - LF1, LFW oder LFX

Die 4X Kreise der Nockenwellensensoren bestehen aus einem vom Motorsteuergerät (ECM) gelieferten 5- V-Referenzstromkreis, einem Tiefpegelreferenzstromkreis und einem Ausgangssignalkreis. Der Nockenwellensensor ist ein intern magnetisch polarisiertes IC-Sensorgerät mit digitalem Ausgang. Der Sensor erfasst Änderungen im magnetischen Fluss zwischen den Zähnen und Schlitzen des 4-zahnigen Impulsgeberrades, das an der Nockenwelle befestigt ist. Jeder Zahn des Impulsgeberrads läuft am Nockenwellensensor vorbei und erzeugt dadurch eine Änderung des Magnetfelds, aus der die Sensorelektronik dann einen digitalen Ausgangsimpuls generiert. Der Sensor gibt einen digitalen EIN/AUS-Spannungsimpuls von unterschiedlicher Frequenz zurück, wobei pro Umdrehung der Nockenwelle 4 Impulse unterschiedlicher Breite ausgegeben werden, die ein Bild des Impulsgeberrads der Nockenwelle darstellen. Die Frequenz der ausgegeben Nockenwellensensorsignale hängt von der Geschwindigkeit der Nockenwelle ab. Das ECM entschlüsselt das Muster schmaler und breiter Zähne, um die Nockenwellenposition zu ermitteln. Das ECM nutzt den Sensor Einlassnockenwellenposition des Zylinder 1 zur Synchronisation des Einspritzventils und des Zündsystems. Des Weiteren wird der Sensor der Einlassnockenwellenposition des Zylinder 1 benutzt, um das Verhältnis zwischen Nocken- und Kurbelwelle zu bestimmen. Anhand dieser Informationen werden dann die optimalen Zünd- und Einspritzpunkte des Motors ermittelt. Darüber hinaus nutzt das Motorsteuergerät (ECM) die Ausgangsdaten des Nockenwellensensors, um die relative Nockenwellenstellung im Verhältnis zur Kurbelwelle zu ermitteln, die Nockenwellenphasenverstellung zu regeln und das Fahrzeug im Notlauf zu betreiben.

Hinweis: Das ECM erkennt die Motorbewegung anhand der Messung des Luftstroms durch den MAF-Sensor, wenn der Luftstrom mehr als 3 g/s beträgt, oder anhand der Messung der Impulse des Sensors Kurbelwellenposition.

Die Fehlercodes P0340, P0345, P0365, und P0390 sind Fehlercodes des Typs B.

Schaltplan-Referenz

Motorsteuerung Diagramme

Referenz Steckerendansicht

Steckverbinder Pinbelegungen

Beschreibung und Funktion

Beschreibung Elektronische Zündanlagen

Referenz Elektrik-Informationen

Referenz der Fehlercodetypen

Motor und Getriebe Fehlercodes (DTC)

Referenz Diagnose-Tester

Steuergerät Motor Diagnose-Tester-Informationen : Angaben zum Diagnose-Tester: siehe LNQ → LE5 mit GDS → LF1 mit GDS

1. Bei Zündung AUS die Motorkabel mit den Nockenwellensensorkreisen B23 auf Folgendes überprüfen:

•	Zu nahe Verlegung von elektrischem Zubehör, das auf dem Nachmarkt besorgt wurde.

•	Zu nahe an Magnetventilen, Motoren und Relais

⇒	Kabelsatzverlegung oder Komponentenplatzierung ändern, falls festgestellt wurde, dass diese die Ursache elektrischer Störungen sein könnten.

2. Beobachten, ob sich die folgenden Diagnose-Tester erhöhen:

•	Aktivzähler Auslassnockenwellenposition, Bank 1

•	Aktivzähler Einlassnockenwellenposition, Bank 1

•	Aktivzähler Auslassnockenwellenposition, Bank 2

•	Aktivzähler Einlassnockenwellenposition, Bank 2

3. Das Fahrzeug unter den Bedingungen für den Ablauf des Fehlercodes bewegen, um zu verifizieren, dass der Fehlercode nicht zurückgesetzt wird. Sie können das Fahrzeug auch unter den Bedingungen betreiben, die Sie aus den Freeze Frame/Fehlerprotokolldaten erhalten haben.

1. Bei Zündung AUS und alle Fahrzeugsysteme AUS (kann bis zu 2 Minuten dauern) den betroffenen Steckverbinder des Sensors Nockenwellenposition B23 abziehen.
2. Auf weniger als 3 Ω zwischen Klemme 1 des Tiefpegel-Referenzstromkreises und Masse prüfen.

⇒	Falls größer als der angegebene Wert, den Tiefpegelreferenzstromkreis auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

Hinweis: Das Steuergerät oder der Sensor können beschädigt sein, wenn der Stromkreis nach B+ kurzgeschlossen ist.

3. Zündung EIN. Prüfen, ob die Spannung zwischen Klemme 3 des 5-V-Bezugskreises und Masse 4,8 bis 5,2 Volt beträgt.

⇒	Liegt der Wert unter dem vorgegebenen Bereich, den 5- Volt-Referenzstromkreis auf eine Unterbrechung/hohen Widerstand oder einen Kurzschluss zu Masse prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

⇒	Falls größer als der angegebene Bereich, 5 V Referenzstromkreis auf Kurzschluss nach Spannung prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

4. Auf 4,8-5,2 V zwischen Klemme 2 des Signalstromkreises und Masse prüfen.

⇒	Liegt der Wert unter dem vorgegebenen Bereich, den betroffenen Signalstromkreis auf Unterbrechung/zu hohen Widerstand oder einen Kurzschluss zu Masse prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

⇒	Wenn der Wert über dem angegebenen Bereich liegt, den betroffenen Signalstromkreis auf Spannungsschluss prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

5. Bei Zündung EIN mit einem abgesicherten 3 A-Überbrückungsdraht, der mit der Masse verbunden ist, kurz und wiederholt die Signalstromkreisklemme 2 des Sensors Nockenwellenposition berühren. Der entsprechende Aktivzähler der Nockenwellenposition sollte sich erhöhen.

⇒	Falls der Aktivzähler Nockenwellenposition nicht hochzählt, das K20 ECM austauschen.

⇒	Wenn die Stromkreistests keinen Fehler ergeben, den Sensor Nockenwellenposition B23 ersetzen.

Hinweis: Sie müssen zuerst die Prüfung des Stromkreises/Systems durchführen, bevor Sie mit der Prüfung der Komponenten fortfahren können.

1. Den Sensor Kurbelwellenposition B23 auf lockeren Sitz und richtigen Einbau prüfen. Den Sensor Kurbelwellenposition aus dem Motor ausbauen und den Sensor sowie den O-Ring auf Schäden überprüfen.

⇒	Falls der Sensor locker, falsch eingebaut oder beschädigt ist, den Sensor Kurbelwellenposition B23 reparieren oder ersetzen.

2. Die Klemme des Sensors Kurbelwellenposition an den Sensor Kurbelwellenposition anschließen.
3. Bei Zündung EIN den entsprechenden Parameter Aktivzähler Nockenwellenposition mit einem Diagnose-Tester beobachten. Wiederholt einen Gegenstand aus Stahl an der Sensorspitze vorbeiführen. Der Parameter des Aktivzählers Nockenwellenposition muss ansteigen.

⇒	Sollte das nicht wie erklärt funktionieren, ist der Sensor Nockenwellenposition B23 zu ersetzen.

Nach Abschluss des Diagnoseverfahrens Reparaturen prüfen durchführen.