Captiva

Fehlercode P0341, P0346, P0366 oder P0391 - LF1, LFW oder LFX

Die 4X Kreise der Nockenwellensensoren bestehen aus einem vom Motorsteuergerät (ECM) gelieferten 5- V-Referenzstromkreis, einem Tiefpegelreferenzstromkreis und einem Ausgangssignalkreis. Der Nockenwellensensor ist ein intern magnetisch polarisiertes IC-Sensorgerät mit digitalem Ausgang. Der Sensor erfasst Änderungen im magnetischen Fluss zwischen den Zähnen und Schlitzen des 4-zahnigen Impulsgeberrades, das an der Nockenwelle befestigt ist. Jeder Zahn des Impulsgeberrads läuft am Nockenwellensensor vorbei und erzeugt dadurch eine Änderung des Magnetfelds, aus der die Sensorelektronik dann einen digitalen Ausgangsimpuls generiert. Der Sensor gibt einen digitalen EIN/AUS-Spannungsimpuls von unterschiedlicher Frequenz zurück, wobei pro Umdrehung der Nockenwelle 4 Impulse unterschiedlicher Breite ausgegeben werden, die ein Bild des Impulsgeberrads der Nockenwelle darstellen. Die Frequenz der ausgegeben Nockenwellensensorsignale hängt von der Geschwindigkeit der Nockenwelle ab. Das ECM entschlüsselt das Muster schmaler und breiter Zähne, um die Nockenwellenposition zu ermitteln. Anhand dieser Informationen werden dann die optimalen Zünd- und Einspritzpunkte des Motors ermittelt. Das ECM nutzt den Sensor Einlassnockenwellenposition des Zylinder 1 zur Synchronisation des Einspritzventils und des Zündsystems. Des Weiteren wird der Sensor Einlassnockenwelleposition des Zylinders 1 für die Steuerung des Verhältnisses zwischen Nocken- und Kurbenwelle, die Regelung der Nockenwellenverstellung und den Notlaufbetrieb benutzt.

Schaltplan-Referenz

Motorsteuerung Diagramme

Referenz Steckerendansicht

Steckverbinder Pinbelegungen

Beschreibung und Funktion

Beschreibung Elektronische Zündanlagen

Referenz Elektrik-Informationen

Referenz der Fehlercodetypen

Motor und Getriebe Fehlercodes (DTC)

Referenz Diagnose-Tester

Steuergerät Motor Diagnose-Tester-Informationen : Angaben zum Diagnose-Tester: siehe LNQ → LE5 mit GDS → LF1 mit GDS

1. Wenn Fehlercodes P0340, P0345, P0365, oder P0390 auch gesetzt sind, diese zuerst diagnostizieren.
2. Bei Zündung AUS die Motorkabel mit den Nockenwellensensorkreisen B23 auf Folgendes überprüfen:

•	Zu nahe Verlegung von elektrischem Zubehör, das auf dem Nachmarkt besorgt wurde.

•	Zu nahe an Magnetventilen, Motoren und Relais

⇒	Kabelsatzverlegung oder Komponentenplatzierung ändern, falls festgestellt wurde, dass diese die Ursache elektrischer Störungen sein könnten.

3. Beobachten, ob sich die folgenden Diagnose-Tester erhöhen:

•	Aktivzähler Auslassnockenwellenposition, Bank 1

•	Aktivzähler Einlassnockenwellenposition, Bank 1

•	Aktivzähler Auslassnockenwellenposition, Bank 2

•	Aktivzähler Einlassnockenwellenposition, Bank 2

4. Das Fahrzeug unter den Bedingungen für den Ablauf des Fehlercodes bewegen, um zu verifizieren, dass der Fehlercode nicht zurückgesetzt wird. Sie können das Fahrzeug auch unter den Bedingungen betreiben, die Sie aus den Freeze Frame/Fehlerprotokolldaten erhalten haben.

1. Motor im Leerlauf; die Kabelsätze/Steckverbinder des Nockenwellenpositionssensors B23 bewegen und dabei mit dem Diagnose-Tester den Parameter für die Abweichung der Nockenwellenposition beobachten. Der Parameter für die Abweichung der Nockenwellenposition darf sich beim Bewegen der Kabelsätze/Steckverbinder nicht ändern.

⇒	Bei Vorliegen des obigen Zustands Kabelsatz/Steckverbinder je nach Bedarf reparieren.

2. Zündung AUS; den Nockenwellenpositionssensor B23 auf richtigen Einbau überprüfen.

⇒	Bei lockerem Sensor Nockenwellenposition B23 den Sensor und den O-Ring auf Beschädigung überprüfen und bei Bedarf ersetzen.

3. Den Kabelsatzstecker vom Sensor Nockenwellenposition B23 abklemmen.
4. Bei Zündung AUS und alle Fahrzeugsysteme AUS (dies kann 2 Minuten dauern) zwischen der Klemme B des Tiefpegel-Referenzstromkreises und der Masse auf weniger als 5 Ohm prüfen.

⇒	Falls größer als der angegebene Bereich, den Tiefpegel-Referenzstromkreis auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

5. Bei eingeschalteter Zündung prüfen, ob zwischen Klemme A des 5-V-Referenzstromkreises und Masse 4,8 bis 5,2 V anliegen.

⇒	Falls der Wert unter dem angegebenen Bereich liegt, den 5-V-Referenzstromkreis auf einen Kurzschluss zu Masse bzw. auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

⇒	Falls größer als der angegebene Bereich, 5 V Referenzstromkreis auf Kurzschluss nach Spannung prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

6. Auf 4,8-5,2 V zwischen Klemme C des Signalstromkreises und Masse prüfen.

⇒	Falls kleiner als der angegebene Bereich, den Signalstromkreis auf Kurzschluss zu Masse oder auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

⇒	Falls größer als der angegebene Bereich, Signalstromkreis auf Kurzschluss nach Spannung prüfen. Wenn der Stromkreis in Ordnung ist, das ECM K20 ersetzen.

7. Bei Zündung AUS einen mit 3 A gesichertes Überbrückungsdraht an Klemme C des Signalstromkreises der Nockenwellenposition anschließen.
8. Bei Zündung EIN das Ende des abgesicherten Überbrückungskabels kurz mit Masse verbinden und dabei den Aktivzähler Nockenwellenposition am Diagnose-Tester beobachten. Der Aktivzähler Nockenwellenposition muss hochzählen.

⇒	Falls der Aktivzähler Nockenwellenposition nicht hochzählt, das K20 ECM austauschen.

9. Wenn alle Stromkreistests keinen Fehler ergeben, den Sensor Nockenwellenposition B23 ersetzen.

Hinweis: Sie müssen zuerst die Prüfung des Stromkreises/Systems durchführen, bevor Sie mit der Prüfung der Komponenten fortfahren können.

1. Den Sensor Nockenwellenposition B23 auf lockeren Sitz und richtigen Einbau prüfen. Den Sensor Nockenwellenposition aus dem Motor ausbauen und den Sensor sowie den O-Ring auf Schäden überprüfen.

⇒	Falls der Sensor locker, falsch eingebaut oder beschädigt ist, den Sensor Kurbelwellenposition B23 reparieren oder ersetzen.

2. Die Klemme des Sensors Nockenwellenposition an den Sensor Nockenwellenposition anschließen. Die Zündung einschalten, der Motor ist ausgeschaltet.
3. Bei Zündung EIN den entsprechenden Parameter Aktivzähler Nockenwellenposition mit einem Diagnose-Tester beobachten. Wiederholt einen Gegenstand aus Stahl an der Sensorspitze vorbeiführen. Der Parameter des Aktivzählers Nockenwellenposition muss ansteigen.

⇒	Sollte das nicht wie erklärt funktionieren, ist der Sensor Nockenwellenposition B23 zu ersetzen.

Nach Abschluss des Diagnoseverfahrens Reparaturen prüfen durchführen.