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Fehlercode P0335 oder P0336 - LDE

Der Kurbelwellenpositionsgeber hat drei Kreise, einen vom Steuergerät Motor (ECM) gelieferten 5V-Referenzkreis, einen Tiefpegel-Referenzstromkreis und einen Ausgangssignalkreis. Der Kurbelwellensensor ist ein extern magnetisch vorgespanntes Sensorgerät für integrierte Stromkreise mit digitalem Ausgang. Der Sensor sendet Impulse an die Magnetpole des magnetischen codierten Reluktanzgeberrads auf der Kurbelwelle. Die Pole auf dem Encoder sind in auf 60 Pole ausgelegten Abständen angeordnet, wobei 2 Pole für das Spaltmaß fehlen. Der Kurbelwellensensor erzeugt eine EIN/AUS DC-Spannung mit unterschiedlicher Frequenz, mit 58 Ausgangsimpulse pro Kurbelwellenumdrehung. Die Frequenz der ausgegeben Kurbelwellensensorsignale hängt von der Geschwindigkeit der Kurbelwelle ab. Der Kurbelwellensensor sendet ein digitales Signal, das ein Bild des Reluktanzgeberrads darstellt, an das ECM, während die einzelnen Pole des Rads an den Kurbelwellensensor vorbei gedreht werden. Das ECM nutzt jeden Kurbelwellenpositions-Signalimpuls, um die Kurbelwellendrehzahl zu berechnen und dekodiert die Referenzlücke des Reluktanzgeberrades der Kurbelwelle, um die Position der Kurbelwelle zu identifizieren. Anhand dieser Informationen werden dann die optimalen Zünd- und Einspritzpunkte des Motors ermittelt. Das ECM verwendet zudem die Ausgangsdaten des Kurbelwellensensors zur Ermittlung der relativen Stellung der Nockenwelle zur Kurbelwelle, um somit die Nockenwellenphasen zu steuern und Zylinderfehlzündungen zu erfassen.

P0335 00

Dieser wird gesetzt, wenn eine der folgenden Bedingungen gegeben ist:

P0336 00

Dieser wird gesetzt, wenn eine der folgenden Bedingungen gegeben ist:

Die Fehlercodes P0335 00 und P0336 00 sind Fehlercodes des Typs B.

Auch bei folgenden Bedingungen können die Fehlercodes gesetzt werden:

Schaltplan-Referenz

Motorsteuerung Diagramme : KL9 → Ohne KL9

Referenz Steckerendansicht

Steckverbinder Pinbelegungen

Beschreibung und Funktion

Beschreibung Elektronische Zündanlagen : LDE

Referenz Elektrik-Informationen

Referenz der Fehlercodetypen

Motor und Getriebe Fehlercodes (DTC)

Referenz Diagnose-Tester

Angaben zum Diagnose-Tester: siehe Steuergerät Referenzliste

Hinweis: Wenn Sie aus dem Abschnitt „Motor dreht sich, springt aber nicht an” zu diesem Abschnitt geleitet wurden, fahren Sie mit dem „Stromkreis/System-Prüfung” fort.

1. Bei eingeschalteter Zündung mit einem Diagnose-Tester die Fehlercodedaten beobachten. Sicherstellen, dass Fehlercode P0651 00 nicht gesetzt ist.

Wenn Fehlercode P0651 00 gesetzt wird, siehe Fehlercode P0641, P0651, P0697, oder P06A3 : LDE für weitere Diagnose.

2. Versuchen, den Motor neu zu starten, und mit einem Diagnose-Tester die Fehlercodedaten beobachten. Fehlercode P0335 00 und P0336 00 darf nicht gesetzt werden.
3. Bei durchdrehendem Motor den Diagnose-Tester-Parameter der Motordrehzahl beachten. Der Diagnose-Tester sollte eine Motordrehzahl größer als 0 min^-1 anzeigen.
4. Die entsprechenden Kabelsätze/Steckverbinder des B26 Kurbelwellensensors bewegen und sicherstellen, dass der Motor nicht aussetzt oder abstirbt bzw. dass sich die Motordrehzahl nicht ändert.

Bei Vorliegen des obigen Zustands Kabelsatz/Steckverbinder je nach Bedarf reparieren.

5. Das Fahrzeug unter den Bedingungen für das Setzen des Fehlercodes fahren, um zu verifizieren, dass der Fehlercode nicht erneut gesetzt wird. Sie können das Fahrzeug auch unter den Bedingungen betreiben, die Sie aus den Freeze Frame-/Fehlerprotokolldaten erhalten haben.

Hinweis: Wenn der Draht des B26 Kurbelwellensensors in irgendeiner Form beschädigt ist, den B26 Kurbelwellensensor ersetzen.

1. Bei Zündung AUS den Kabelsatzstecker am Kurbelwellen-Positionssensor B26 abklemmen.
2. Auf weniger als 5 Ω zwischen Klemme 2, Tiefpegelreferenzstromkreis und Masse prüfen.

Falls größer als der angegebene Bereich, Stromkreis auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn die Stromkreisprüfung keinen Fehler ergibt, K20-Steuergerät Motor ersetzen.

3. Zündung EIN. Prüfen, ob die Spannung zwischen Klemme 3 des 5-V-Bezugskreises und Masse 4,8 bis 5,2 Volt beträgt.

Falls kleiner als der angegebene Bereich, den 5 V Referenzkreis auf einen Masseschluss oder auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn die Stromkreisprüfung keinen Fehler ergibt, K20-Steuergerät Motor ersetzen.

Falls größer als der angegebene Bereich, 5 V Referenzstromkreis auf Kurzschluss nach Spannung prüfen. Wenn die Stromkreisprüfung keinen Fehler ergibt, K20-Steuergerät Motor ersetzen.

4. Prüfen, ob zwischen Klemme 1 des Signalstromkreises und Masse 4,8 bis 5,2 V anliegen.

Falls kleiner als der angegebene Bereich, den Signalstromkreis auf Kurzschluss zu Masse oder auf Unterbrechung/hohen Widerstand prüfen. Wenn die Stromkreisprüfung keinen Fehler ergibt, K20-Steuergerät Motor ersetzen.

Falls größer als der angegebene Bereich, Signalstromkreis auf Kurzschluss nach Spannung prüfen. Wenn die Stromkreisprüfung keinen Fehler ergibt, K20-Steuergerät Motor ersetzen.

5. Zündung AUS, ein mit 3 A gesichertes Überbrückungskabel an Klemme 1 Signalstromkreis des B26 Kurbelwellenpositionssensors anschließen.
6. Zündung EIN, das Ende des an Masse liegenden gesicherten Prüfkabels kurz berühren und dabei den Diagnose-Tester Kurbelwellenzähler beobachten. Der Kurbelwellenzähler sollte sich erhöhen.

Falls der Zähler Kurbelwellenpositionssensor aktiv nicht hoch zählt, das Steuergerät Motor K20 austauschen.

7. Wenn alle Stromkreise in Ordnung sind, den B26 Kurbelwellenpositionssensor ersetzen.

Nach Abschluss des Diagnoseverfahrens Reparaturen prüfen durchführen.